*** تست های کنترل کیفی بر روی محصول ***

[negar*]

يك سري از آزمايشات در كارخانجات بر روي محصول صورت مي گيرد و يك سري آزمايشات در خط

توليد صورت مي پزيرد

[negar*]

آزمايش مقاومت در برابر يخ زدگي:

قطعه را به مدت 24 ساعت در آب قرار داده و آب وارد خلل و فرج و تخلخلها مي شود سپس از آب خارج كرده و

داخل فريزر قرار مي دهند و تا منفي 30 درجه فريز كرده و سپس داخل آب به گرم افزايش دما داده و اين عمل

را تا سه مرتبه تكرار مي كنند . توسط محلول جوهر بر روي سطح كاشي مي كشند( نبايستي ترك بخورد )

تا تركها مشخص شود. دو مورد از مواردي كه باعث ايجاد ترك مي شوند:


1- مورنولوژي و ميزان تخلخلهاي بدنه

2- عدم تطابق ضرايب انبساط حرارتي لعاب و بدنه

هر چه تخلخلها بيشتر باشد، مقاومت كمتر خواهد بود چون آبهاي درون درون قطعه يخ مي زنند و باعث ايجاد

تنش كششي در قطعه شده كه در نهايت منجر به ايجاد ترك مي شود.

در مورد مورنولوژي تخلخلها مي توان چنين گفت: تخلخلها هر چه لبه تيزتري داشته باشند، رشد بيشتري

خواهند داشت. هر چه شكل تخلخلها از حالت كروي به سمت بيضوي پيش برود(هر چه نوك تيز شود) باعث

تمركز تنش شده و منجر به ايجاد ترك مي شود.

هر چه ميزان فاز مذاب بيشتر باشد شكل تخلخلها كروي تر و هر چه ميزان از مذاب كمتر باشد، ويسكوزيته

بالاتر و سياليت كمتر در نتيجه شكل تخلخلها غير كروي تر خواهد بود.

[negar*]

- تست مقا.مت به شوك حرارتي:

قطعه را داخل خشك كن 165درجه سانتي گراد به مدت 30دقيقه قرار داده و سپس داخل آب 15درجه سانتي

گراد قرار مي دهند . اين عمل تا سه سيكل انجام مي شود . قطعه نبايستي ترك بخورد (براي مشخص

شدن تركهاي ايجادي از فرچه رنگي استفاده مي شود)

ترك خوردن در اين موارد مي تواند ناشي از عدم تطابق ضريب انبساط حرارتي باشد.

حاشيه: كاربرد جوهر پرمنگنات پتاسيم 1- شناسايي بليستر ها 2- نمايان كننده تركها

حاشيه: اكثر مواد وقتي انجماد حاصل مي كنند منقبض مي شوند ولي در مورد آب و بيسموت انبساط حاصل

مي شود كه سبب بروز تنش كشش در سطح شده كه نهايتاً سبب ايجاد ترك مي شود.

[negar*]

3- تست اتوكلاو:

اتوكلاو شبيه ديگ بخار اما بزرگتر است. در جداره اش المانهاي حرارتي وجود دارد . دما را بالا مي بريم آب به

جوش مي آيد چون بخار آب منفذ خروج ندارد ، فشار بالا مي رود در نتيجه فشار روي سطح مايع بالاتر مي

رود لذا دماي جوش بالاتر مي رود.

در اتو كلاو دما را تا 160 درجه سانتي گراد و فشار را تا مي رسانيم . پس بخار به داخل قطعه كه خارج از آب

در روي يك سه پايه قرار گرفته است، شديد نفوذ مي كند.

تركهاي رطوبتي: برخي از فاز هاي هيدروليك جسم با جذب رطوبت ، هيدراته شده و منبسط مي گردد كه


اين فازهاي شيشه اي قليايي هستند بخصوص آنهايي كه سديم دارند. قليايي خاكي ها مقاومتشان در برابر

ترك رطوبتي بيشتر است.

تركهاي موجود در كاشي ديواري پس از نصب (مثلا حمام ) مي توانند دو منشا داشته باشند:

1- تركهاي رطوبتي كه ناشي از فاز هاي هيدروليك بدنه اند. چنانچه كاشي ديواري توسط بانيدر سيمان نصب

شده باشد ، امكان دارد گيرش سيمان ( كه همراه با انبساط است) سبب تنش كششي در سطح شده و

منجر به ايجاد ترك مي شود لذا بهتر آن است كه كاشي ديواري با چسب به محل نصب شود بخصوص در

كاشيهاي ديواري كه جذب آب بيشتري دارند .


..

[negar*]

- تست استحكام خمشي

در مورد كاشي هاي كف، استحكام خمشي بالاي 300 ضروري است.

در مورد كاشي هاي ديواري، استحكام خمشي بالاي 115 ضروري است.

[negar*]

- تست مقا.مت در برابر خراش

كاشي ديواري: اين تست در واقع توسط مينرال آپاتيت (با سختي موهس 5) سنجيده مي شود. هنگاميكه با هيدروكسي آپاتيت روي سطح كاشي ديواري مي كشند لعاب كاشي نبايد خدشه دار شود.

كاشي كف: توسط دستگاه اندازه گيري مقاومت سايشي ، مقاومت به سايش كاشيها را روي سه كلاس تقسيم بندي مي كنند.

دستگاه مقاومت سايش: استوانه روي سطح كاشي قرار مي گيرد كه اين استوانه داراي ساچمه است كه سطح كاشي را مي سايد. براي كلاسهاي پائين تا 1500 دور فقط از ساچمه هاي فولادي استفاده مي شودو براي كلاسهاي بالااز ساچمه هاي فولادي با پودر آلومينا استفاده مي شود( بايد گزارش شود كه چند گرم ساچمه و از چه سايزي استفاده شده است.)

كاشيها را پس از سايش روي ارتفاع خاصي در مقابل چشم ناظر قرار مي دهند و سپس در فواصل مختلف (يك قدمي، دو قدمي، سه قدمي) ميزان سايش آنها را مورد بررسي قرار مي دهند.

هر چه كاشي تا كلاسهاي بالاتري بتواند براقيت خود را كمتر از دست بدهد يا به بيان بهتر دچار ماتي و كدري كمتري بشود ، كاشي مطلوب تري خواهد بود. اين مسأله خصوصاً در مورد كاشي هاي كف بيشتر حائز اهميت است.

در لعاب كاشي در ستون RO ،با افزايش CaO و MgO سختي افزايش مي يابد.اما قويتر از آنها افزايش Al2o3 و sio2 مقاومت سايشي لعاب را افزايش مي دهد.

زيركن(sio2 ، zr2o) هر چه زيركن لعاب بيشتر باشد، مقاومت سايشي لعاب بيشتر افزايش مي يابد. ( اگر ميزان زيركن را زياد كنيم بايد ميزان رنگدانه را افزايش دهيم.) به تجربه ثابت شده است كه تاثير زيركن از سايرين بيشتر است، سپس سيليس و سپس آلومينا.

اگر سيستم پخت لعاب، كوره رولري باشد زمان پخت حدود يك ساعت است. چون زمان پخت كوتاه است اگر كوارتز به لعاب اضافه كنيم دانه هاي كوارتز فرصت انحلال در فاز مذاب را نمي يابند. هر چه ميزان كوارتز مصرفي در لعاب در آسياب كمتر باشد، امكان حل شدن آن بيشتر است و هر چه كوارتز ريزدانه تر باشد، سطح ويژة بيشتري داشته و احتمال حل شدن بيشتر خواهد بود اگر كوارتز دانه درشت باشد و مقدارش زياد باشد، فرصت حل شدن در فاز مذاب را پيدا نمي كند كه ممكن است تبديل به فاز تريدلميت نشود.

در پخت ، كوارتز در 573 استحاله كرده و به علت كاهش حجم باعث ايجاد تنش كششي در لعاب مي شود.

بالاي 1370 كوارتز به كريستو باليت تبديل مي شود. و استحاله كوارتز به كريستوباليت كاهش حجم ناگهاني را منجر مي شود و ناگهان انقباض مي يابد كه در اثر اين تغيير حجم تنش كششي در لعاب ايجاد مي شود كه براي لعاب مضر است. در تست شوك حرارتي اگر به لعاب كوارتز بيافزاييم مقاومت به شوك حرارتي ( در كاشي كف) كم مي شود.