Plc

[Epsilo0on]

Plc چیست ؟

کنترل کننده نرم افزاری است که در قسمت ورودی اطلاعاتی را به صورت باینری دریافت و آنها را طبق برنامه ایی که در حافظه اش ذخيره شده پردازش می نماید و نتیجه عمليات را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمان هایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان ارسال می کند. نقش plc در اتوماسیون صنعتی:كنترل بهتر فرآیندهای تولیدسرعت و دقت عمل بالاتوانایی خواندن انواع ورودی*ها ی دیجیتال،آنالوگ و فركانس بالا توانایی انتقال فرمان به سیستم*ها و قطعات خروجی نظیر مانیتورهای صنعتی ، موتور، شیر*برقی ، ...امكانات اتصال به شبكهابعاد بسیار كوچك سرعت پاسخگویی بسیار بالا ایمنی ، دقت و انعطاف پذیری زیاد شبکه کردن plc ها و امکان مدیریت آنها با یک کامپیوتر مرکزی

[Epsilo0on]

مزایای استفاده از plc :
1-سیم بندی سیستم*های جدید در مقایسه با سیستم*های كنترل رله*ای تا 80٪ كاهش می*یابد.
2-از آنجاییكه plc توان بسیار كمی مصرف می*كند، توان مصرفی بشدت كاهش پیدا خواهد كرد.
3-توابع عیب یاب داخلی سیستم plc ، تشخیص و عیب*یابی سیستم را بسیار سریع و راحت می*كند.
4-برعكس سیستم*های قدیمی در سیستم*های كنترلی جدید اگر نیاز به تغییر در نحوه كنترل یا ترتیب مراحل آن داشته باشیم، بدون نیاز به تغییر سیم*بندی و تنها با نوشتن چند خط برنامه این كار را انجام می*دهیم. در نتیجه وقت و هزینه بسیار بسیار اندكی صرف انجام اینكار خواهد شد.
5-در مقایسه با تابلو*های قدیمی در سیستم*های مبتنی بر plc نیاز به قطعات كمكی از قبیل رله ، كانتر، تایمر، مبدل*های a/d و d/a و... بسیار كمتر شده است. همین امر نیز باعث شده در سیستم*های جدید از سیم*بندی، پیچیدگی و وزن تابلو*ها به نحو چشمگیری كاسته شود.
Plc ها استهلاک مکانیکی ندارند بنابراین علاوه بر عمر بیشتر، نیازی به تعمیرات و سرویس های دوره ای نخواهند داشت.
7-بر خلاف مدارات رله کنتاکتوری، نویزهای الکترونیکی و صوتی ایجاد نمی کنند.
از آنجاییكه سرعت عملكرد و پاسخ*دهی plc در حدود میكرو*ثانیه و نهایتا میلی ثانیه است، لذا زمان لازم برای انجام هر سیكل كاری ماشین بطور قابل ملاحظه*ای كاهش یافته و این امر باعث افزایش میزان تولید و بالا رفتن بازدهی دستگاه می*شود.
8-ضریب اطمینان و درجه حفاظت این سیستم*ها بسیار بالا تر از ماشین*های رله*ای است.
وقتی توابع كنترل پیچیده*تر و تعداد i/o ها خیلی زیاد باشد، جایگزین كردن plc بسیار كم *هزینه*تر و راحت*تر خواهد بود.

[Epsilo0on]

کاربردهای plc در صنعت:
1-صنایع اتومبیل سازی
تست قطعات و تجهيزات ، سیستم های رنگ پاش ، شکل دادن بدنه بوسيله پرس های اتوماتيک ، سوراخ کاری ، اتصال قطعات
2-صنایع پلاستیک سازی
ماشین های ذوب و قالب گیری تزریقی ، دمش هوا ، سیستم های تولید و آناليز پلاستیک
3-صنایع سنگین
کوره های صنعتی ، سیستم های کنترل دمای اتوماتیک ، وسایل و تجهيزات مورد استفاده در ذوب فلزات
4-صنایع شیمیایی
سیستم های مخلوط کننده ، دستگاه های ترکیب کننده مواد با نسبت های مختلف
5-صنایع غذایی
سیستم های عصاره گيری و بسته بندی
6-صنایع ماشینی
صنایع بسته بندی ، صنایع چوب ، سیستم های سوراخ کاری ، سیستم های اعلام خطر و هشدار دهنده ، سیستم های استفاده شده درجوش فلزات
7-صنایع حمل و نقل
جرثقیل ها ، سیستم های نوار نقاله ، تجهيزات حمل ونقل
8-صنایع تبدیل انرژی
ایستگاه های تقویت فشار گاز ، ایستگاه های توليد نیرو، کنترل پمپ های آب ، سیستم های تصفيه آب و هوای صنعتی ، سیستم های تصفیه و باز یافت تصفيه و بازیافت گاز
9-خدمات ساختمانی
تکنولوژی بالابری ، کنترل هوا و تهویه مطبوع ،سیستم های روشنایی خودکار

[Epsilo0on]

انتخاب PLC مناسب :
برای استفاده از PLC مناسب در یک پروژه باید موارد زیر را معین نمود :
دقت و سرعت انجام پروژه
تعداد ورودی و خروجی ها
نوع بار (جریان خروجی و ولتاژ آن)
نوع تغذیه
در پروسه هايي که تعدادI/O ها محدود بوده ونیاز به برنامه نويسی پیچیده ندارند می توان از کنترل کننده های Mini Plc استفاده کرد.
لوگو شاید ساده ترین نوع Plc باشد که به توان از آن برای آشنايي و آغاز به کار با Plc بهره برد. این کنترلر سخت افزاری برای کاربردهای صنعتی با حجم کار کم و ساده قابلیت لازم را دارا است.
هرPLC از دو قسمت زیر تشکیل شده است
1-سخت افزار
2-نرم افزار
سخت افزار LOGO شامل :
ماژول اصلی
کارت های افزایشی
ماژول تغذيه
قطعات جانبی

[setayesh]

مقدمه ای در مورد مفاهیم اولیه PLC


مقدمه : امروزه در بین كشورهای صنعتی ، رقابت فشرده و شدیدی در ارائه راهكارهایی برای كنترل بهتر فرآیندهای تولید ، وجود دارد كه مدیران و مسئولان صنایع در این كشورها را بر آن داشته است تا تجهیزاتی مورد استفاده قرار دهند كه سرعت و دقت عمل بالایی داشته باشند. بیشتر این تجهیزات شامل سیستم‌های استوار بر كنترلرهای قابل برنامه‌ریزی (Programmable Logic Controller) هستند. در بعضی موارد كه لازم باشد می‌توان PLCها را با هم شبكه كرده و با یك كامپیوتر مركزی مدیریت نمود تا بتوان كار كنترل سیستم‌های بسیار پیچیده را نیز با سرعت و دقت بسیار بالا و بدون نقص انجام داد.



قابلیت‌هایی از قبیل توانایی خواندن انواع ورودی‌ها (دیجیتال ، آنالوگ ، فركانس بالا...) ، توانایی انتقال فرمان به سیستم‌ها و قطعات خروجی ( نظیر مانیتورهای صنعتی ، موتور، شیر‌برقی ، ... ) و همچنین امكانات اتصال به شبكه ، ابعاد بسیار كوچك ، سرعت پاسخگویی بسیار بالا، ایمنی ، دقت و انعطاف پذیری زیاد این سیستم‌ها باعث شده كه بتوان كنترل سیستم‌ها را در محدوده وسیعی انجام داد.


مفهوم كنترلرهای قابل برنامه‌ریزی PLC
در سیستم‌های اتوماسیون وظیفه اصلی كنترل بر عهده PLC است كه با گرفتن اطلاعات از طریق ترمینالهای ورودی، وضعیت ماشین را حس كرده و نسبت به آن پاسخ مناسبی برای ماشین فراهم می‌كند. امكان تعریف مدهای مختلف برای ترمینالهای ورودی/خروجی یك PLC، این امكان را فراهم كرده تا بتوان PLC را مستقیما به المانهای دیگر وصل كرد. علاوه بر این PLC شامل یك واحد پردازشگر مركزی( CPU) نیز هست، كه برنامه كنترلی مورد نظر را اجرا می‌كند. این كنترلر آنقدر قدرتمند است كه می‌تواند هزارها I/O را در مدهای مختلف آنالوگ یا دیجیتال و همچنین هزارها تایمر/ كانتر را كنترل نماید. همین امر باعث شده بتوان هر سیستمی، از سیستم كنترل ماشین‌هایی با چند I/O كه كار ساده‌ای مثل تكرار یك سیكل كاری كوچك انجام می‌دهند گرفته تا سیستم‌های بسیار پیچیده تعیین موقعیت و مكان‌یابی را كنترل نمود. این سیستم می‌تواند بدون نیاز به سیم‌بندی و قطعات جانبی و فقط از طریق نوشتن چند خط برنامه تا صدها تایمر را در آن واحد كنترل و استفاده نماید.



زمان پاسخ‌گویی Scan Time
این زمان بستگی به سرعت پردازش CPU مدل انتخاب شده PLC و طول برنامه كاربر دارد. از یك میكرو‌ثانیه تا ده میلی ثانیه می‌باشد. مثلا در مواقعی كه I/O از سیستم اصلی دور باشد، چون مجبور به نقل و انتقال سیگنالها به سیستم دورتری هستیم در نتیجه زمان اسكن زیاد می‌شود. همچنین مانیتور كردن برنامه كنترلی اغلب به زمان اسكن می‌افزاید چرا كه CPU كنترلر مجبور است وضعیت كنتاكتها، رله‌ها ، تایمر‌ها و... را روی CRT یا هر وسیله نمایشگر دیگری بفرستد.



قطعات ورودی
هوشمند بودن سیستم اتوماسیون بیشتر مربوط به توانایی PLC در خواندن سیگنالهای ارسالی از انواع ورودی‌ها، دستی، اتوماتیك و حس‌گرهای خودكار می‌باشد. قطعات ورودي نظیر شستی‌های استارت/ استوپ ، سوییچ‌ها، میكرو‌سوییچ‌ها، سنسورهای فتوالكتریك، proximity ، level sensor ، ترموكوپل، PT100 و... PLC از این سنسورها برای انجام عملیاتی نظیر تشخیص قطعه روی نوار نقاله حامل قطعات، تشخیص رنگ، تشخیص سطح مایعات داخل مخزن، آگاهی داشتن از مكانیزم حركت و موقعیت جسم، تست كردن فشار مخازن و بسیاری موارد دیگر، استفاده می‌كند.
سیگنالهای ورودی یا دیجیتال هستند و یا آنالوگ، كه در هر صورت ورودی‌های PLC را توان در مدهای مختلف تنظیم و مورد استفاده قرار داد.



قطعات خروجی
همانطوری كه می‌دانید یك سیستم اتوماسیون شده بدون داشتن قابلیت اتصال به قطعات خروجی از قبیل سیم‌پیچ، موتور، اینورتر، شیربرقی ، هیتر و ... كامل نخواهد بود. قطعت خروجی نحوه عملكرد سیستم را نشان می‌دهند و مستقیما تحت تاثیر اجرای برنامه كنترلی سیستم هستند در خروجی‌های PLC نیز مدهای مختلفی برای اعمال سیگنال به المانهای خروجی وجود دارد.



نقش كنترلرهای قابل برنامه‌ریزی (PLC) در اتوماسیون صنعتی
در یك سیستم اتوماسیون، PLC بعنوان قلب سیستم كنترلی عمل می‌كند. هنگام اجرای یك برنامه كنترلی كه در حافظه آن ذخیره شده است، PLC همواره وضعیت سیستم را بررسی می‌كند. این كار را با گرفتن فیدبك از قطعات ورودی و سنسورها انجام می‌دهد. سپس این اطلاعات را به برنامه كنترلی خود منتقل می‌كند و نسبت به آن در مورد نحوه عملكرد ماشین تصمیم‌گیری می‌كند و در نهایت فرمانهای لازم را به قطعات و دستگاههای مربوطه ارسال می‌كند.



مقایسه تابلوهای كنترل معمولی با تابلوهای كنترلی مبتنی بر PLC
امروزه تابلوهای كنترل معمولی ( رله‌ای ) خیلی كمتر مورد استفاده قرار می‌گیرند. چرا كه معایب زیادی دارند. از آنجا كه این نوع تابلوها با رله‌های الكترو‌مكانیكی كنترل می‌شوند، وزن بیشتری پیدا می‌كنند، سیم‌كشی تابلو كار بسیار زیادی می‌طلبد و سیستم را بسیار پیچیده می‌كند. در نتیجه عیب‌یابی و رفع مشكل آن بسیار پرزحمت بوده و برای اعمال تغییرات لازم در هر سال و یا بروز كردن سیستم بایستی ماشین را بمدت طولانی متوقف نمود كه این امر مقرون به صرفه نخواهد بود. ضمنا توان مصرفی این تابلوها بسیار زیاد است.
با بوجود آمدن PLC، مفهوم كنترل و طراحی سیستم‌های كنترلی بطور بسیار چشمگیری پیشرفت كرده است و استفاده از این كنترلر‌ها مزایای بسیار زیادی دارد.

[setayesh]

مفهوم كنترل كردن یك پروسه، كاری بسیار ساده و آسان است و انجام اصولی موارد زیر را می‌طلبد:

• مشخص كردن ترتیب كار ماشین
• انتخاب مدل PLC
• اختصاص دادن آدرسهایی از حافظه PLC به ترمینالهای ورودی و خروجی
• برنامه‌نویسی و ذخیره آن در حافظه PLC
• تست نهایی و اجرای برنامه كنترلی

مشخص كردن ترتیب كار ماشین
عملیات سیستم كنترلی توسط المانهای ورودی تعیین می‌شود، بسته به شرایط موجود یك سیگنال به PLC فرستاده می‌شود. در پاسخ، كنترلر بر طبق برنامه كنترلی كه در حافظه خود دارد سیگنالی به ترمینالهای خروجی، كه كار دستگاه را كنترل می‌كنند، می‌فرستد و به این ترتیب عمل كنترلی خواسته شده، انجام می‌شود. قبل از نوشتن برنامه باید فلوچارت ترتیب و توالی عملیات را رسم كنید.


انتخاب مدل PLC
با بررسی سیكل كاری پروسه‌ای كه می‌خواهیم كنترل كنیم، مشخص كردن تعداد و نوع Input/Output های سیستم و با توجه به دقت مورد نیاز، PLC مناسب را انتخاب می‌كنیم. در مورد انتخاب یك PLC بایستی مشخصه‌های زیر را تعیین كنیم:
تعداد ورودی‌ها
تعداد خروجی‌ها
نوع ورودی و خروجی‌های دستگاه
تعداد رجیستر‌ها و بیت‌های كمكی
تعداد تایمر‌ها و شمارنده‌های مورد نیاز
اندازه حافظه
سرعت اجرای برنامه و پاسخ‌دهی دستگاه Scan Time

برخی از شركت‌های مشهور سازنده PLC عبارتند از : LG ، MITSUBISHI، TELEMECANIQUE، OMRON ، ALAM BRADLEY ، SIEMENS‌ و...

اختصاص دادن آدرسهایی از حافظه PLC به ترمینالهای ورودی و خروجی:
سومین قدم این است كه تمامی قطعات كمكی كه به PLC وصل می‌شوند باید مشخص شوند. بعد از گرفتن لیست از این قطعات، به هر كدام از آنها آدرسی از حافظه PLC I/O اختصاص داده می‌شود. در حین سیم‌بندی مدار هم باید دقت كرد كه این قطعات به ترمینالهای مشخص شده وصل شوند. مشخص كردن آدرس‌های ورودی خروجی باید قبل نوشتن برنامه انجام شود. چرا كه این آدرس‌ها به كنتاكتهایی كه در برنامه نردبانی استفاده خواهد شد، معنی می‌دهد.



برنامه‌نویسی و ذخیره آن در حافظه PLC:
بعد از تجزیه تحلیل مدار و انتخاب PLC حال نوبت به برنامه‌نویسی آن می‌رسد. برنامه با توجه به ترتیب عملیات كه در قدم اول مشخص شده، نوشته می‌شود. زبان برنامه‌نویسی آن كه بصورت اعداد و حروف است از یك استاندارد مشخصی تبعیت می‌كند. روشهای نمایش برنامه در تمام PLCها مشترك می‌باشد و به سه صورت زیر است:
دیاگرام نردبانی LADDER DIAGRAM
سیستم كنترل فلوچارت CONTROL SYSTEM FLOWCHART
لیست بیانی ( STATEMENT LIST ( MNEMONIC CODE

برای نوشتن برنامه در PLCمی‌توان از برنامه‌ریز دستی programmer console و یا PC استفاده كرد. هر كدام از سازنده‌های PLC نرم‌افزاری برای محصول خود ارائه كرده‌اند كه اغلب هر سه روش برنامه‌نویسی، LADDER، CSF، STL را پشتیبانی می‌كند و می‌توان براحتی PLC را به كامپیوتر وصل كرد. از طریق پورت RS232-C، می‌توان برنامه نوشته شده را به حافظه PLC فرستاده و در آنجا ذخیره نمود.
در نوشتن برنامه كنترلی می‌توان از دستورات منطقی، محاسباتی و انتقال داده استفاده نمود. دستورات منطقی مثل NOT، XOR، OR، AND و... دستورات محاسباتی مانند انواع جمع، تفریق، ضرب، تقسیم، دستورات مثلثاتی، توان، لگاریتم، تبدیل كدها، محاسبات مربوط به اعداد اعشاری، دستورات مقایسه و ....
معمولا در مواقعی كه بخواهیم در كار ماشین وقفه‌ای ایجاد كنیم یا در بین فرآیندها فاصله قایل شویم و یا زمان لازم برای انجام یك یا چند فرآیند در نظر گرفته شود از تایمر‌های داخلی PLC در مدهای مختلف تاخیر در وصل، تاخیر در قطع، تایمر حافظه‌دار، مولد پالس و... استفاده می‌كنیم. برای شمارش پالس‌های ورودی، شمارش سیكل‌های كاری و یا كاربردهایی از قبیل شمارش تعداد قطعاتی كه از جلوی سنسوری رد شده‌اند و... از كانترهای داخلی خود PLC استفاده می‌كنیم. این كانترها را در هر دو حالت بالا شمار و پایین شمار می‌توان بكار برد. تعداد تایمر/ كانتر از 256تا برای مدل‌های پایین PLC تا چند هزار عدد برای مدل‌های بالاتر می‌باشد كه دسترسی به آنها تنها با نوشتن چند خط برنامه و بصورت نرم‌افزاری امكان‌پذیر بوده و هیچ نیازی به قطعات خارجی و سیم‌بندی اضافی و حجیم كردن تابلو كنترل ندارند.


تست نهایی و اجرای برنامه كنترلی:
قبل از آنكه شستی استارت زده شود، بی‌خطر بودن سیستم كاملا تست خواهد شد و از درست وصل شدن قطعات خروجی به ترمینالهای PLC بر طبق آدرس‌های اختصاص داده شده اطمینان حاصل می‌شود. بعد از تایید نهایی می‌توان عملیات كنترلی را آغاز نمود. برای اجرای برنامه بایستی PLC را به مد اجرا RUN برده و كلید استارت را فشار دهیم.

بعد از مشاهده عملكرد ممكن است سیستم نیاز به اشكال‌زدایی داشته باشد تا در صورت لزوم عملكرد سیستم بهتر شود. در این صورت هم فقط برنامه PLC است كه تغییر خواهد كرد

[setayesh]

انواع plc


در صنعت plc بيش از يکصد کارخانه با تنوع خيلي زياد در طراحي و ساخت انواع مختلف plc فعاليت مي کنند . plc ها را مي توان از نظر اندازه حافظه يا تعداد ورودي /خروجي دسته بندي نمود

بايد توجه داشت که براي ارزيابي قابليت يک plc بايد ويژگي هاي ديگري مانند پردازنده ، زمان اجراي يک سيکل ، سادگي زبان برنامه نويسي، قابليت توسعه و غيره را در نظر گرفت.


در يک تقسيم بندي plc ها در دو غالب کاربرد محلي و کاربرد وسيع تقسيم ميگردند.


Plc ها با کاربرد محلي:
اين نوع plc ها براي کنترل سيستم هايي با حجم کوچک با تعداد ورودي و خروجي هاي محدود استفاده مي شود و به علت قابليت محدود تر ، اين نوع plc ها براي کنترل همزمان تعداد کمتري از پروسه ها يا کنترل دستگاه هاي مجزاي صنعتي مورد استفاده قرار مي گيرد. اغلب شرکت هاي سازنده ،اين نوع plc ها را همراه ديگر plc ها به بازار ارائه مي دهند ولي بزخي از شرکت هاي سازنده آنزا با نام ميکرو plc ارائه مي نمايند از جمله اين نوع plc ها مي توان به نمونه هاي زير اشاره کرد:

• 1-LOGO ساخت شرکت زيمنس آلمان
• 2-Zelio ساخت شرکت تله مکانيک فرانسه
• 3-مولر آلمان
• 4-LG کره

PLC هاي وسيع:
اين نوع PLC ها براي کنترل سايت کارخانه ها استفاده مي گردد. معمولا در صنايع بزرگ ، PLC ها يا پروزت هاي ورودي – خروجي در قسمت هاي مختلف سايت کارخانه وجو داشته وکنترل محلي بر قسمت ها تحت پوشش خود انجام مي دهند.
سپس اطلاعات مورد نياز با استفاده از روشهاي مختلف انتقال داده ها به اتاق کنترل مرکزي منتقل شده و که در آن محل با استفاده از روش هاي مختلف مونيتورينگ صنعتي، اطلاعات به را شکل گرافيکي تبديل کرده و بر روي صفحه مانيتور نمايش مي دهند. در اين حال اپراتور تنها با دانستن روش کار با رايانه و بدون نياز به اطلاعات تخصصي مي تواند سيستم را کنترل کند.
از جمله معروف ترين PLC ها از اين خانواده را که مي توان نام برد عبارتند از:

• 1-S7,S5 شرکت زيمنس
• 2-شرکت OMRON ژاپن
• 3-شرکت تله مکانيک فرانسه
• 4-شرکت ميتسوبيشي ژاپن
• 5-شرکت LG کره
• 6-شرکت آلن برادلي آمريکا

[setayesh]

استپ ۷ و خانواده ي آن

• S7-200
• S7-300
• S7-300F
• S7-300C
• S7-400
• S7-400H

S7-200

• يک micro PLC ارزان قيمت است.-
• مي تواند براي مقاصد ساده تا نسبتا پيچيده کنترلي بکار رود.
• نصب ، برنامه نويسي و کار با آن ساده است.
• به صورت Compact عرضه مي شود و I/O هاي آن On Board است.
• انواع مختلف دارد و در برخي از انواع آن مي توان مدول اضافي نيز در کنار CPU قرار داد.
• برنامه نويسي آن با نرم افزار Step7-micro/win انجام مي شود

S7-300

• يک mini PLC است.
• مدولار است.
• مدولهاي آن تنوع زياد دارد.
• به سهولت قابل توسعه است.
• برنامه نويسي آن با Step 7 صورت مي گيرد.

S7-300F

• براي سيستمهايي که نياز به ايمني زياد دارند يا اصطلاحاً Fail-Safe هستند طراحي شده است.
• پايه آن S7-300 مي باشد
• در انتهاي کد CPU حرف معرف اين است.

S7-300C

• شبيه S7-300 است با اين تفاوت که CPU همراه با مدول ديگري مانند ورودي / خروجي بصورت Compact عرضه شده است.
• در انتهاي کد CPU حرف C معرف اين است.

S7-400

• حوزه عملکرد وسيع دارد.
• مدولار است
• حجم زيادي از سيگنال ها را مي تواند پوشش دهد.
• به راحتي قابل توسعه است.
• در مقايسه با S7-300 سرعت پردازش بالاتر ، حافظه بيشتر و امکانات وسيعتري دارد.
• برنامه نويسي آن با Step7 انجام مي شود.

S7-400H

• پايه آن همان S7-400 است ولي در حايي که High Availability مورد نياز است به کار مي رود.
• فرآيندي که اگر متوقف شود منجر به خسارت زياد مي شود. مثلا محصول گران قيمتي از بين مي رود.
• جايي که هزينه راه اندازي مجدد از سيستم پس از رفع عيب بالاست.
• جايي که بهره برداري از فرآيند بدون مانيتورينگ و با حداقل پرسنل تعميراتي انجام مي شود
• به اين سيستم Redundant نيز گفته مي شود و در آن دو عدد CPU به عنوان جايگزين آماده قرار مي گيرند. در صورت بروز خطا روي يکي از CPU ها يا مدولهاي مربوط به آ« ، سيستم بطور خودکار در زمان بسيار کوتاهي به CPU ديگر سوئيچ مي شود. در طول مدت سوئيچ شدن خروجيها ثابت مي مانند تا مشکلي در فرآيند پيش نيايد. پس از عمليات سوئيچ مي توان مدول معيوب را تعويض يا رفع عيب کرد.
• براي برنامه ريزي و پيکر بندي اين سيستم علاوه بر STEP 7 بايد از پکيج H-System نيز نصب گردد.

S7-400FH

• پايه آن S7-400 است
• توانايي هاي S7-400H را دارا مي باشد.
• توانايي هاي F-System را نيز دارد يعني براي کاربرد هايي که درجه ايمني بالا نياز دارند نيز مناسب است.

[setayesh]

برخي نرم افزاري هاي ديگر كه توسط شركت زيمنس در خانواده simatic عرضه شده اند و بعضا مكمل step7 هستند با تقسيم بندي به سه دسته engineering, runtime و HMI خلاصه مي شوند كه در ادامه به توضيح آنها مي پردازيم:


Engineering Tools
A7 SCL: زبان برنامه نويسي سطح بالا مي باشد كه با زبان ST ذكر شده و در استاندارد IEC1131-3 تطبيق دارد و براي PLC هاي S7-300 و S7-400 و C7 به كار مي رود . قابل ذكر است كه اين نرم افزار در نسخه Step7 Professional موجود مي باشد.

S7 HiGraph : براي كنترل ترتيبي ( براي مطالعه بيشتر در رابطه با كنترل مي توانيد به مطلبي در مورد مقدمه اي بركنترل مراجعه كنيد) بصورت گرافيكي ، با ابزارهاي پيشرفته و در PLC هاي S7-300 و S7-400 و C7 به كار مي رود.

S7 GRAPH : برنامه نويسي بصورت گرافيكي است كه براي كنترل ترتيبي به كار مي رود و با زبان SFC مندرج در استانداردIEC1131-3 تطبيق دارد و براي PLC هاي S7-300 و S7-400 و C7 به كار مي رود . اين نرم افزار در نسخه Step7 Professional موجود مي باشد.

S7 PLCSIM: سيمولاتور نرم افزاري است براي تست برنامه زماني كه PLC در دسترس نيست به كار مي رود . اين نرم افزار در نسخه Step7 Professional موجود مي باشد.

CFC : توسط اين نرم افزار برنامه نويسي بصورت گرافيكي توسط يكسري بلوكهاي از پيش تعيين شده طراحي و انجام مي شود. اين نرم افزار را بايد جدا گانه تهيه كرد و براي S-300 , S7-400 و F/H Systems كاربرد دارد.

S7 PDIAG : ابزاري عيب يابي است كه براي PLC هاي S7-300 و S7-400 به كار مي رود . اين نرم افزار در نسخه Step7 Professional موجود مي باشد.

TeleService : براي ارتباط با plc از طريق خط تلفن به كار مي رود . وقتي كه plc توسط آداپتور خاص (tc) به مودم متصل باشد . با استفاده از كامپيوتر بصورت Remot مي توان انرا از هر نقطه اي برنامه نويسي و رفع عيب كرد.

DOCPRO : براي مستند سازي بكار مي رود با استفاده از آن مي توان پس از اتمام پير بندي و برنامه نويسي نقشه هاي Warning و متن برنامه را با فرمت تهيه و چاپ كرد.

Runtime Software :
Standard PID Control : ابزار كمكي براي طراحي كنترل كننده هاي PID است كه براي PLC هاي S7-300 و S7-400 و C7 به كار مي رود.

Fuzzy Control : براي كنترل قازي است و در مواردي بكار مي رود كه توصيف رياضي پروسه مشكل يا ناممكن باشد . در برخي موارد تركيب اين روش با لوپ هاي pid نتيجه بهينه را براي كنترل سيستم به همراه دارد.

Modular PID Control : ابزاري است كه براي طراحي لوپ هاي كنترل پيچيده به كار مي رود و داري فانكشن ها و بلوك هاي از قبل طراحي شده مي باشد.

Neurosystem : شبكه عصبي مورد استفاده در سيستم كنترل را مي توان با اين ابزار طراحي كرد و آموزش داد.

PRODAVE MPI : براي پردازش ترافيك ديتا در شبكه MPI بين سيستم هاي S7 و M7 و C7 به كار مي رود.

HMI Software
SIMATIC ProTools : ابزار پيكر بندي است كه براي سيستم هاي كنترل اپراتوري و بخش مانيتورينگ مربوط به c7 به كار مي رود.

SIMATIC Wincc: نرم افزاري براي طراحي سيستم مانيتورينگ است.

[کاش هرگز تهران نمی اومدم]

1- ماژول تغذيه - PS

2- باطري پشتيبان - Backup

3- اتصال 24 ولت DC

4- سویئچ اصلی

Run-p : اجرا با پذیرش تغییرات
Run : اجرای فقط خواندنی
Stop : عدم اجرا
M Res :ریست حافظه

5- LED هاي نشانگر وضعيت

Sf : System Falt - خطای سیستم
Batf :خطای باتری
Dc5v :ولتاژ 5 ولت Dc
Frce : اعمال ورودی از کامپیوتر
Run : اجرا
Stop : توقف اجرا
Sf Dp : خطای Dp Busf : خطای شبکه
6- Memory Card : کارت حافظه جهت ذخیره برنامه Plc
7- MPI يك رابط ارتباطي قابل برنامه ريزي است و براي شبكه هاي با تعداد كمي CPU و تبادل ميزان محدود ديتا كاربرد دارد.
8- كانكتور جلويي - Front Connector
9- درب ماژول
Ps - ماژول تغذیه
Cpu - واحد کنترل مرکزی
Im - ماژول واسطه برای بسط Plc
Sm - سیگنال ماژول که شامل ورودی و خروجی و همچنین آنالوگ و دیجیتال است.
Fm- ماژول های تابعی
Cp - اتصالات Ppi - پروفیباس - انترنت صنعتی

مشخصات ماژول ها :
1- Sm :
ورودی دیجیتال 24 ولتdc - 120 تا 240 ولت Ac
خروجی دیجیتال 24 ولت Dc رله ای
ورودی آنالوگ : ولتاژ - جریان - مقاومت - ترموکوپل
خروجی آنالوگ : ولتاژ - جریان

2- Im :
Im360/361 و Im365 : پیکربندیرا در چند سطع ممکن می سازد و باعث ایجاد حلقه در باس شبکه از یک سطع به سطح دیگر می شود.

3-dm :
ماژول کاذب Dm370 : محل یک ماژول را که پارامترهای آن هنوز تعیین نشده است را رزرو می کند.

4-fm :
ماژول های تابعی که عملیات ویژه را انجام می دهند . شمارش - مکان یابی - کنترل حلقه بسته

5-cp :
پردازنده های ارتباطی : این پردازنده ها تسهیلات شبکه سازی زیر را فراهم می کنند .
ارتباط نقطه به نقطه - پروفیباس - انترنت صنعتی
دریچه ها

Batterie : باتری بک آپ
Mp1 : Multi Point Interface رابط ورودی چند نقطه ای
Dp : رابط پروفیباس جهت ارتباط ماژول های ورودی و خروجی گسترش یافته با Cpu
Memory Card : کارت حافظه جهت ذخیره برنامه Plc